工业自动化产品作为高端装备的重要组成部分，是现代工业生产实现规模、高效、精准、智能、安全的重要前提和保证，随着我国传统工业技术改造、工厂自动化以及企业信息化发展提速，工业自动化系统需求将不断增长。

　　2017年，我国工业自动化总产值约为3861亿元，预计将保持7%左右的增速，到2022年，总产值会超过5700亿元。自动化产品的应用场景广泛，近来在热烈讨论的新能源、机器人集成系统都已经有所覆盖。

　　机器人抓手（夹具）在汽车行业运用的一些案例及分析近年来，机器人更加广泛的运用在汽车制造行业。在机器人系统集成中，机器人本体是属于相对标准化的部分，大家都比较熟悉常用的机器人四大家族：ABB,KUKA,FANUC和Yaskawa,机器人的运用之所以广泛在于机器人的末端执行单元是根据实际的需求而开发的，这部分就是属于通常所说的非标部分。就整个机器人系统集成而言，经常出现问题或者说相对不稳定的这地方也就是末端执行单元这部分非标准的部分。下面就我司以往的一些案例，给大家分享一些机器人自动上下料夹具（也叫机器人抓手）在新旧汽车行业的一些运用案例。

　　机器人抓手在曲轴自动上下线中的运用，被搬运工件曲轴，是汽车动力系统的关键组成部分，加工精度高，该夹具采用的是夹取曲轴上止点径向夹持定位，轴向采用靠位工装初步校正定位的方式夹持工件，配工件到位检测传感器。其运用在发动机装配线上，实现机器人自动抓取曲轴，扫描二维码，读取信息，上件到在线发动机缸体安装位置。由于工件本身加工的精度、配合的精度较高，对自动上料的系统也提出了较高的要求。此套自动上下料系统用于代替以往人工的上件工序，减轻人的劳动强度，实现机器人替代人的目的。该类型抓手适用于中小型轴类、圆棒型零件的自动上下料应用。

　　机器人抓手在新能源锂电池制造过程中的电芯自动上下线的运用，被搬运工件电芯，是新能源汽车的动力电池的核心组成部分，方形铝合金壳体，外表面属于非加工面，该夹具采用的是平行夹持方式，夹取电芯两侧面，配工件到位检测传感器。该抓手用于模组制造环节的电芯自动上料工序，由于被抓取工件自身精度不是太高，相比于图1整套上下料的精度需求稍低一些。该类型抓手适用于中小型方形零件的自动上下料应用。

　　机器人抓手在发动机装配过程中的缸盖自动上下线的运用，被搬运工件缸盖，是传统汽车动力总成的核心组成部分，一般都是整车制造方自己加工制造，属于发动机的机加工的重要零件，加工的要求较高，加工的工序也比较多。本套抓手的夹持方法是采用大机加工面支撑，工艺销孔定位，侧面凸轮机构夹持的方式夹持工件，配工件到位检测传感器，可以满足多种机型的共用，同时配有180度转角机构，以达到在上下料过程中的方向切换的目的。该套抓手配XZ两轴桁架机器人使用，对可靠性、运行精度、运行速度要求较高。该类型抓手适用于中型方形零件的自动上下料应用。

　　机器人抓手在新能源锂电池制造过程中的端板绝缘膜自动上线的运用。被搬运工件端板，是新能源汽车的动力电池模组的重要组成部分，属于铸铝件，端面精加工，该夹具采用的是平行夹持方式，配工件到位检测传感器，夹取端板两侧面。被搬运工件绝缘膜，重量较轻，形变量大，故采用的是吸盘吸附，抓取过程中侧面校正自动定位的夹持方式。该抓手用于在模组制造环节中的端板、绝缘膜自动抓取，清洗，放置到位等工序，一次同时抓取两个工件，属于复合型抓手，对取放料过程中和其他结构的避免干涉有很高要求。该类型抓手适用于轻小型方形零件的自动上下料应用。

　　机器人抓手在发动机装配过程中的飞轮轴承自动上料的运用，被搬运工件轴承，是传统汽车动力总成的精密部件，属于发动机的装配过程中对精度要求较高重要零件。本套抓手的夹持方法是采用轴承端面定位加内孔三爪涨紧定位夹持的方式，通用型较强。目前适用于三种大小轴承的自动供料夹持，配合取放料升降机构、摆动机构、供料直线伺服轴以及伺服压装机完成轴承自动的抓取，检测，上件，定位，压装等工序，该套抓手抓取的工件、放料的位置精度都比较高。该类型抓手适用于微型圆形零件的自动上下料应用。

　　机器人抓手在新能源锂电池制造过程中的侧板及模组自动上线的运用。该夹具具备单独夹持两片侧板和一个模组总成两项功能。首先被搬运工件侧板，是新能源汽车的动力电池模组的重要组成部分，属于冲压件，故采用的是平行夹持方式，配工件到位检测传感器，夹取侧板上下两底面，以使用多种尺寸大小不一的机型，并配有两个方向的变位气缸，以满足工件抓取和定位的要求。被搬运工件模组，重量较大，采用伺服夹持、机械弹簧力补偿的方式夹取整个模组。该抓手用于在模组制造环节中的侧板、模组自动抓取，清洗，放置到位等工序，一次同时抓取3个工件，属于复合型抓手，对取放料过程中和其他结构的避免干涉有很高要求。该类型抓手适用于小型薄板类零件以及方形零件的同时自动上下料应用。

　　机械加工、汽车制造、食品化工行业、军事航天领域……自动化趋势下“机器换人”的目标步步推进，智慧制造也正开始逐步兑现。